中國模具標準件：面向高端 全力發展
模具標準化程度和應用水準是衡量模具工業水準的重要標誌。模具是專用成形工具產品，雖然個性化強，但也是工業產品，所以標準化工作十分重要。凡工業較為發達的國家，對標準化工作都十分重視，因為能給工業帶來質量、效率和效益。在中國模具標準件行業的生存與發展正面臨著嚴重的挑戰。但只要我們團結一致，同心同德，正視現實，加快改革，抓住機遇，迎接挑戰，在競爭中求生存，依靠科技進步求發展，深信在不久的將來，中國模具標準件行業將會發生根本性變革。
中國模具標準件向高端發展
由於中國模具標準化工作起步晚、進展慢，再加上過去「大而全」、「小而全」、「自產自配」等陳舊觀念的影響，因此，中國模具標準件長期以來一直是品種規格少、生產規模小、流通不暢通。即使是目前生產較多的模架、導向件、推桿推管、彈性元件等，也是中低檔產品多，中高檔產品少。一些外資企業生產的高檔模具標準件，由於價格昂貴而影響其推廣應用。羅百輝指出，模具標準件適合於社會化大批量專業化生產，但中國長期以來卻一直是散、亂、差的局面。所謂「散」，主要是模具標準件生產廠點太多太散，很少能形成經濟批量。所謂「亂」，主要是標準亂，企業往往要按國標、行標和過去的好幾個部標及某些企標生產，而且要按日、德、美、瑞士等外國標準和某些國外著名企業的企標生產。同時，模具標準件市場也亂，無序競爭造成許多不良後果。所謂「差」，就是模具標準件的質量差和企業的效益差。近年來隨著外資企業的介入，這種狀況雖有改善，但仍未根本改變。生產與需要相比，尚有較大差距。部分企業不從質量和水準上下功夫，卻只在價格上做文章，致使過分壓價以後造成偷工減料、魚目混珠、質量下降，從而殃及許多企業，使得模具標準件總體利潤率下降，有些企業甚至到了虧損的邊緣。
銷售環節在模具標準件市場上起重要作用。目前全國雖然已有銷售點近百家，但大多數規模不大、庫存不多、銷售額小，即使是中國模具工業協會標準件委員會模具標準件聯合銷售網內的50多家經營單位，也存在同樣問題。個別單位計劃開展網上銷售和電子商務，但這工作起步不久，要形成規模尚待時日。
現以使用覆蓋率最大及最量大面廣的冷沖模架、注塑模架和推桿推管三類模具標準件產品為例，對產需情況作初步分析。
冷沖模架
冷沖模架是最量大面廣的模具標準件之一，其使用覆蓋率達80%左右。冷沖模架按模座材料不同分為鑄鐵模架和鋼板模架兩大類;按導向方式不同可分為滑動模架和滾動模架兩大類。全國生產冷沖模架並已有一定規模的企業共有30多家，其中年產10萬套以上的只有3家，包括：肖山精密模具標準件廠、江蘇鎮江船山模架廠和陝西渭河工模具總廠。這3家冷沖模架的年產量共計約40萬套，約佔全中國總量的一半。從需求情況看，全中國每年約需冷沖模架100萬套，因此還有很多缺口。缺口中鋼板模架和精密模架的產需矛盾最大，因而自產自配比例也最大。
注塑模架
注塑模架生產比冷沖模架更散，生產廠家更多。估計生產注塑模架的廠家全國共有40家以上，其中大多數年生產量不足千套，有萬套能力以上的企業不到10家，其中龍記集團公司、東莞明利鋼材模具製品有限公司、德勝公司及廣東順德新強盛模具公司的生產規模屬於第一方陣，每家企業注塑模架年產值都超過億元，有的可達幾億元。蘇州中村重工鋼模公司、深圳南方模具廠、深圳興龍華實業公司、深圳市興龍機械模具有限公司、崑山中大模架有限公司、浙江亞輪模架有限公司、四川江東機械廠、南通龍騰機械有限責任公司、崑山宏順大型模架有限公司等屬第二方陣，注塑模架年產值超過1千萬元。這兩個方陣共10多家企業注塑模架年產值可達20多億元，佔全國總產量的90%以上。按需要來說，目前全中國約需注塑模架30多億元。但是大陸市場並未達到這個規模，這主要是注塑模架自產自配比例較高和出口較多。中國北方和廣大的中西部地區，由於專業化程度較低和歷史原因造成的一些陳舊觀念至今尚未根本改變，因此模具生產單位所需的注塑模架大多數仍自產自配而很少外購。所以目前注塑模架的市場主要集中在珠江三角洲，其次是長江三角洲地區，其中廣東最為集中，其次是浙江、江蘇、上海、山東。
由於模具用戶對模具生產週期的要求愈來愈短，因此生產大中型注塑模架的企業已開始往預挖型腔和打深孔等深加工方向發展，現在已取得良好效果。
推桿推管
由於工藝複雜和價格低廉，因此推桿推管的專業化生產在眾多的模具標準件中是搞得最好的，其使用覆蓋率也幾乎達到100%。日資盤起工業(大連)有限公司是中國生產推桿推管最大的企業，產品質量上乘，價格昂貴，大量出口。廣州實力模具標準件公司目前具有年產3，000萬支的能力，是內資企業中規模最大、生產的推桿推管品種規格及檔次較多的企業，可以滿足不同層次的需要，且有部分成品出口。廣州市東華模具推桿廠、增城富強模具實業有限公司、安徽利達模具標準公司、天津河東區振華模具標準件廠和天津恭華模具標準件有限公司已有年產1，000萬支左右的能力。上述7家企業的產量約佔全國總量的80%，推桿推管市場產需基本平衡。生產企業已注意到改進工藝、增加品種、提高產品質量和檔次以及進一步發展專業化生產的重要性，特別是名列前茅的幾家企業，都正在設法用先進工藝進行技術改造來提高競爭能力。
除了上述的冷沖模架、注塑模架和推桿推管之外，彈性元件使用覆蓋率也很高，幾近100%。然而，其中的氮氣缸彈簧基本上都是進口的，大陸尚無標準，正在試制之中。此外，範本模塊、導向件、標準凸凹模、澆口套等十四項模具標準件大陸也有一些企業生產，但品種規格少，使用覆蓋率低，自產自用的多。熱流道元件大陸尚無標準，只有個別企業生產供應或自產自用。目前中高檔熱流道元件基本都從國外進口，自產自用的都是一些性能較低和穩定性較差的產品，用於要求不太高的模具上。還有許多模具標準件國外已可從市場上購到，而大陸尚無專業生產，因此在發展品種規格方面，前景十分廣闊。
中國「十五」模具行業發展規劃提出：模具標準件要擴大品種、提高精度，達到互換。其中主要品種，如模架、導向件、推桿、彈性元件等，要實現按經濟規模大批量生產。2005年模具標準件使用覆蓋率達到60%，2010年達到70%以上(其中大型模具60%零件實現標準化)，基本滿足市場需要，模架、導向件、推桿、推管、彈性元件、標準組件、小型標準件(如標準凸凹模、澆口套、定位圈、拉鉤等)和熱流道元件是發展重點。可見模具標準化及模具標準件方面之艱巨任務和美好前景。中國模具工業協會標準件委員會提出的模具標準化工作的指導思想是：標準化是基礎，專業化是方向，商品化是關鍵。
中國模具標準件行業發展前景樂觀
模具標準件是模具的重要組成部分，是模具基礎。它對縮短模具設計製造週期、降低模具生產成本、提高模具質量都具有十分重要的技術經濟意義。國外工業發達國家的經驗證明，模具標準件的專業化生產和商品化供應，極大地促進了模具工業的發展。據國外資料介紹，廣泛應用標準件可縮短設計製造週期達25-40％；可節約由於使用者自製標準件所造成的社會工時，減少原材料及能源的浪費；可為模具CAD/CAM等現代技術的應用奠定基礎；可顯著提高模具的製造精度和使用性能。通常採用專業化生產的標準件比自製標準件其配合精度和位置精度將至少提高一個數量級，並可保證互換性，提高模具的使用壽命，進而促進行業內部經濟體制、經營機制以及產業結構和生產管理方面的改革，實現專業化和規模化生產，並帶動模具標準件商品市場的形成與發展。可以說沒有模具標準件的專業化和商品化，就沒有模具工業的現代化。
近年來隨著中國模具工業的迅猛發展，模具零件的標準化、專業化和商品化工作，已具有較高的水準，取得了長足的進步。自1983年全國模具標準化技術委員會成立以來，組織專家對模具標準進行制定、修訂和審查，共發佈了90多項標準，其中沖模標準22項、塑膠模標準20餘項。這些標準的發布、實施，推動了模具行業的技術進步和發展，產生了很大的社會效益和經濟效益。模標準件的研究、開發和生產正在全面深入展開，無論是產品類型、品種、規格，還是產品的技術性能和質量水準都有明顯的提高。專家表示，目前中國模具的標準化程度和應用水準還比較低，樂觀地估計不足30%，與國外工業發達國家(70-80%)相比，尚有較大的差距。現在生產銷售廠家雖然逐年增加，但大多數是規模小、設備陳舊、工藝落後、成本高、效益低。只有普通中小型標準沖模模架和塑膠模模架、導柱、導套、推桿、模具彈簧、氣動元件等產品，商品化程度較高，可基本滿足大陸市場的需求，並有部分出口。而那些技術含量高、結構先進、性能優異、質量上乘、更換便捷的具有個性化的產品，如球鎖式快換凸模及固定板、固體潤滑導板和導套、斜楔機構及其零部件，高檔塑膠模具標準件和氮氣主彈簧等在大陸的生產廠家甚少，且由於資金缺乏，技改項目難以實施，生產效率低，交貨週期長，供需矛盾日益突出。因此，每年尚需從國外進口相當數量的模具標準件，其費用約佔年模具進口額的3-8%。國產模具標準件在技術標準、科技開發、產品質量等方面，還存在不少問題。諸如，產品標準混亂，功能元件少且技術含量低，適用性差；技改力度小、設備陳舊、工藝落後、專業化水準低、產品質量不穩定；專業人才缺乏，管理跟不上、生產效率低、交貨週期長；生產銷售網點分佈不均，經營品種規格少，供應不足；某些單位為了爭奪市場，不講質量，以次充好，偽劣商品充斥市場。還有不計成本、盲目降價、擾亂市場的現象，是需要認真研究，丞待解決的。
專家指出，汽車、摩托車行業是模具的最大市場，家用電器、電子通信、建築器材、儀器儀表、塑膠橡膠等行業也有相當可觀的模具市場。從長遠發展的角度看，中國模具工業必將伴隨著知識經濟時代的來臨而發生深刻的變革，模具結構的典型化、零部件的標準化、標準化的專業化生產和商品化供應，也是今後發展的必然趨勢。隨著模具標準件的應用日益廣泛，在今後的市場經濟中模具標準件必將成為一種十分活躍而又高速發展的產品，專家深信模具標準件行業的發展前景是非常樂觀而美好的。
資料來源:台灣區模具工業同業公會
